Metallstempel ist ein Prozess, bei dem flache Metallblätter in bestimmte Designs und Formen umgewandelt werden. Im Gegensatz zu Bearbeitung, 3D-Druck oder manueller Herstellung verwandelt das Stempeln Rohblech in missionskritische Teile mit unübertroffener Geschwindigkeit, Konsistenz und Wirtschaftlichkeit. Für OEMs in Automobil-, Luft- und Raumfahrt-, Elektronik- und medizinischen Sektoren geht es bei der Wahl nicht nur um die Herstellung, sondern darum, einen nachhaltigen Wettbewerbsvorteil zu sichern.
Der Hauptgrund ist die Kosteneffizienz-die Ertragsrate.
In der metallurgischen Industrie ist die Ertragsrate der wichtigste Faktor, der die Kosten beeinflusst und ungefähr 85% bis 90% der Produktionskosten ausmacht. Für die Automobilherstellung ist die Karosserie ein wichtiger Bestandteil des gesamten Fahrzeugs, der 15 bis 20% der gesamten Fahrzeugkosten ausmacht. Darüber hinaus macht das Gewicht der Stempelteile im Gesamtgewicht des Körpers über 90%aus. Es ist offensichtlich, dass die Reduzierung der Entwicklungskosten für Stempel von Teilen für die Karosserie von großer Bedeutung für die Senkung der gesamten Fahrzeugentwicklungskosten von großer Bedeutung ist. Unter den Komponenten der Kosten für Stempelteile machen die Kosten für Stempelmaterialien den größten Anteil von ca. 70%aus. Daher ist die Verbesserung der Nutzungsrate von Stempelmaterialien (Ertragsrate) ein wichtiger Weg, um die Entwicklungskosten für Körperkörper zu senken. Schätzungen zufolge können die Kosten pro Fahrzeug für jede Erhöhung der Stempelungsrate der Stempelaluminiumlegierung von einer Spule auf Blatt um 105 RMB (berechnet auf einer 350 kg All-Aluminium-Karosserie berechnet werden). Die Verbesserung der Ertragsrate von Spulen erhöht nicht nur den wirtschaftlichen Nutzen, sondern wirkt sich auch auf den Produktionsprozess der Stempelentwicklungslinie und der Stempelproduktionslinie aus. Eine konzentrierte Manifestation der Qualitätskontrolle und Optimierung des Managementniveaus.
Die Hauptfaktoren, die die Ausbeute von gerollten Tellern beeinflussen
- Prozess fester Verlust
Es umfasst hauptsächlich: schlechte Entfernung des Spulenkopfes und des Schwanzes. Aufgrund der Tatsache, dass die Legierung nach dem Rolling -Prozess über große Strecken in der Spulenform transportiert wird, kontaktiert der äußere Kreis des Spulenkopfes direkt die äußere Verpackung, wird während des Transports verwickelt oder beschädigt, was die Sauberkeit, das Aussehensqualität, den Ölfilm usw. des Streifens beeinträchtigt. Der innere Teil des Rollschwanzes kann aufgrund der Silbermarke der Kräuselung der Materialfabrik, der Kernwellenmarkierung der abgewickelten Linie, der Transportschäden, der Sauberkeit und der Spannungsprobleme usw. nicht verwendet werden. Der häufig verwendete Standard für das Schneiden des Kopfes und der Schwanz einer Spule in der Branche ist "drei auf der Außenseite und fünf von innen". Die Seitwandlegellegierung als Beispiel, wenn die Spulenbreite 1740 mm beträgt, beträgt die Dicke 0,9 mm und das Standardgewicht der Spule 11 m. Dann muss nach dem Standard von drei außen und fünf auf der Innenseite eine Länge von 30 Metern geschnitten werden, was die Ausbeute einer einzelnen Spule um ungefähr 1,13% betrifft
Fluktuation der Rollbreiten -Toleranz: Die Abgabe von Streifenmaterialien basiert auf den angegebenen dimensionalen Toleranzstandards. Zum Beispiel variiert für Rollbreiten weniger als 2000 mm mit einer Toleranz von (0, +3) die tatsächliche Menge an Blech, die unter den gleichen Rollgewichtsbedingungen geschert werden kann, wenn sie gemäß den unteren und oberen Grenzen der Toleranz geliefert werden.
Verschrottung der Prozessqualität: Die Inspektion der Prozessqualität umfasst die mechanische Eigenschaftsprüfung von Spulenplatten und die Menge der gemäß CP durchgeführten Prozessspotprüfungen. Der mechanische Eigenschaftstest der ursprünglichen Spule wird durchgeführt, indem Proben aus der materiellen Kopfscherung vor dem Nivellieren mit einer Probenbreite von 300 mm entnommen werden. Der Nivellierungsprozess verwendet das Nivellierungssystem, um zyklische Auf- und Abbiegen mit einem kleinen Krümmungsradius durchzuführen, wodurch der Streifen eine konsistente "Faser" -Länge erhalten und somit eine gute Plattenform erreicht. Während dieses Prozesses ändert sich der interne Hautkraftzustand des Materials, wodurch die ursprüngliche Leistung des Streifens beeinflusst wird. Daher ist es notwendig, die mechanischen Eigenschaften des Blechs nach dem Nivellieren erneut zu testen.
2. Verschleiß aus Ausrüstung und Werkzeuggründen
Die relevanten Verluste zeigen sich hauptsächlich in den folgenden zwei Aspekten
Der erste ist der Verschleiß, der durch das Ausfall von Geräten und Werkzeugen verursacht wird. Diese Art von Verlust ist ungewiss und umfasst hauptsächlich Anpassungsverluste, die durch instabile Fütterungsgenauigkeit verursacht werden, wie das Phänomen der Größe des Schwingmaterials. Sekundäre Einstellungsverluste der Nivellierungsparameter aufgrund der Leistung oder der Plattenformunterschiede einiger Legierungsschwanzmaterialien wie dem Einlass/Auslass der hochfesten Aluminium-Legierungs-Spulen-Teile der 6-Serie-Aluminium-Legierung unter Verwendung von 0,8/1,8-Zahlen und dem Schwanzmaterialteil des gleichen Parameter Die Linie (wie das Schlagen von Markierungen usw.) oder den Verlust, der durch das Versagen des Schlägens verursacht wird. Qualitätsdefektverluste, die durch das Versagen von Schimmelpilzen oder Schermesser rechtzeitig oder schlechte Wartung, wie Grat an der Speise, Aluminiumpulver und Aluminiumdraht auf der Schneidekante, verursacht werden. Zusätzliche Verluste, die durch unzureichende Produktionserfahrung von Betreibern, Fehleinschätzungen und falschem Betrieb usw. verursacht werden usw. Diese unsicheren Fehler führen nicht nur zum Verlust von Blech, sondern wirken sich auch stark auf die Produktionseffizienz der Produktionslinie aus.
Der zweite ist der Verschleiß der Flippergeräte. Die symmetrischen Seitenwände auf beiden Seiten, wie die linken und rechten Seiten der Außenpaneele der Seitenwände, die linken und rechten Seiten der Innenplatten der vier Türen und die linke Seite der Außenpaneele der Radabdeckungen, sind größtenteils ausgeglichen und mithilfe einer Flipping -Maschine verwendet. Der gesamte Palettenstapel (mit Paletten, die sowohl oben als auch unten platziert sind) wird auf einen C-Typ- oder O-Type-Umsatzmaschine geladen. Nachdem sie durch die Klemmkraft der oberen und unteren Paletten unter hydraulischem Druck gedrückt und fixiert wurde (mindestens das 1,5 -fache Gewicht des Stapels), wird es 180 'umgedreht, um einen weiteren Stapel zu bilden. Während des Flippenprozesses werden aufgrund der starken externen Kraft, die Sauberkeit, Ölfilm oder Erscheinung der oberen und unteren Blattmaterialien, die in starrem Kontakt mit dem Tablett stehen, in unterschiedlichem Maße beschädigt und können nicht verwendet werden, insbesondere für die äußeren Blech-Teile oder tief gezeichneten Teile, die stark mit der Dicke des Ölfilms wie dem Inneren der Inneren der Inneren der Alumin-Panik-Panels sind.
3.. Verlust aufgrund von Qualitätsunfällen
Der Schrott und Verlust der ersten und letzten Materialien der Paletten, insbesondere der ersten und letzten Materialien der Außenblech -Teile, nachdem sie auf Stahl- oder Holzpaletten gestapelt wurden, werden gereinigt, gepackt und im Lager gespeichert und dann zur Verwendung an die Stempelproduktionslinie übertragen. Das erste und letzte Blattmaterial des Materialstapels kommt häufig in direkten Kontakt mit den Bindungsgurten der Außenverpackung. Nach der Lagerung und dem Transport verschlechtert sich ihr Erscheinungsbild, der Ölfilm wird beschädigt oder die letzten Blechmaterialien werden in die Verpackungshaut eingewickelt. Die letzten Blechmaterialien kommen mit den Paletten in Kontakt und verursachen Probleme wie Palettenmarkierungen oder Eindrücke, was die ersten und letzten Blattmaterialien unbrauchbar macht.
4. Andere Qualitätsprobleme und -verluste, die durch Renditen verursacht werden. Es umfasst hauptsächlich das Schrott von Teilen, die durch gelegentliche Probleme der Blechqualität (wie Ölmarkierungen, Kratzer, Deformationen, Gruben, Pockars, Peeling, Indentations usw.) während des Stempelproduktionsprozesses verursacht werden. Rückgaben und leere Rückgaben, wenn die Anzahl der Materialstapel auf der linken und rechten Seite während der Co-Art-Produktion von linken und rechten Teilen inkonsistent ist. Rückgaben oder leere Rückgaben, die auftreten, wenn die tatsächliche Menge einer einzelnen Palette aufgrund von Gegenfehlern oder menschlichen Interventionen während des Prozesses nicht mit der festgelegten Menge übereinstimmt.
